12 wskaźników KPI, które warto analizować na produkcji

12 wskaźników KPI, które warto analizować na produkcji

Czy zastanawiałeś się kiedyś, jak mierzyć efektywność działań swojej firmy, a jednocześnie nie przytłoczyć się zbyt dużą ilością danych? Wskaźniki KPI (Key Performance Indicators) to klucz do zrozumienia, jak twój biznes radzi sobie z realizacją celów. Pytanie jakie wskaźniki wybrać? Ile ich potrzebujesz? W tym artykule wspólnie przyjrzymy się temu, czym są KPI, jak je stosować, oraz jakie wskaźniki mogą być szczególnie przydatne w branży produkcyjnej.

  1. Czym są wskaźniki KPI?
  2. Ile wskaźników KPI musisz mieć?
  3. 12 wskaźników KPI na produkcji
  4. Czym się różni KPI od KRI?
  5. Jak często analizować wskaźniki?

Czym są wskaźniki KPI?

Wskaźniki KPI (ang. Key Performance Indicators) to mierniki służące do oceny efektywności działań w firmie. Używa się ich, aby monitorować i oceniać, czy konkretne cele są realizowane zgodnie z oczekiwaniami. Mierzą rezultaty związany z kluczowymi aspektami działalności organizacji, pozwalając na zrozumienie, jak dobrze dany proces, osoba czy cały zespół osiągają ustalone cele.

KPI mogą mieć różny charakter – od finansowych, takich jak przychody czy zysk netto, po operacyjne, takie jak czas realizacji zamówień, liczba wyprodukowanych jednostek czy odsetek reklamacji. Każdy wskaźnik ma na celu dostarczanie obiektywnych danych, na podstawie których przedsiębiorstwa mogą podejmować decyzje o dalszych działaniach.

W jakim celu używa się wskaźników KPI?

Wskaźniki KPI są wykorzystywane przede wszystkim do:

  • Monitorowania postępów – KPI dają jasny obraz czy firma zmierza w kierunku osiągnięcia swoich strategicznych celów.
  • Przyspieszenia decyzji – Dzięki odpowiednio dobranej grupie wskaźników, można na bieżąco śledzić, gdzie potrzebne są zmiany i jakie działania należy podjąć.
  • Optymalizacji procesów – Analiza wyników KPI wskazuje, gdzie procesy mogą zostać usprawnione i w którym miejscu występują obszary problemowe, takie jak opóźnienia czy nadmierne koszty.
  • Motywowania zespołów – Jasne cele i mierzalne wskaźniki pozwalają kadrze kierowniczej oraz pracownikom lepiej zrozumieć, co jest dla firmy priorytetem i jak ich indywidualna praca wpływa na ogólny wynik organizacji.
  • Zarządzania ryzykiem – KPI służą do identyfikacji potencjalnych problemów zanim staną się one poważnym zagrożeniem dla działalności.

Kto może korzystać z KPI?

Z wskaźników KPI mogą korzystać różne osoby i zespoły w organizacji, w zależności od ich roli:

  • Kadra zarządzająca – Menedżerowie na wysokim poziomie wykorzystują KPI do monitorowania ogólnej strategii firmy. Dzięki nim mogą ocenić, czy organizacja realizuje założenia biznesowe oraz przewidywać przyszłe wyniki.
  • Kierownicy działów – Na przykład, w działach operacyjnych, sprzedaży, marketingu czy produkcji, KPI pozwalają lepiej zarządzać zespołami i zasobami, a także optymalizować wewnętrzne procesy.
  • Pracownicy operacyjni – KPI są przydatne także indywidualnym pracownikom, ponieważ dostarczają informacji o ich efektywności, wspierając ustawianie priorytetów i motywując do poprawy wyników.
  • Inwestorzy i akcjonariusze – Wyniki KPI mogą także być przedstawiane na zewnątrz firmy, aby wesprzeć komunikację o kondycji firmy wśród inwestorów, którzy są zainteresowani stabilnością i rentownością biznesu.

Ile wskaźników KPI musisz mieć?

W przedsiębiorstwie powinno być stosowanych kilka odpowiednio dobranych wskaźników, jednak ich liczba zależy od specyfiki firmy, branży i celów biznesowych. Zwykle dobiera się od 5 do 10 wskaźników KPI, aby na bieżąco monitorować najważniejsze obszary działalności. Ważne jest, aby unikać nadmiaru wskaźników, ponieważ może to doprowadzić do tzw. „paraliżu analitycznego” – nadmiaru danych, który utrudnia podejmowanie decyzji.

Najczęściej stosowane kategorie wskaźników obejmują:

  • Wskaźniki efektywności produkcji (np. OEE – Overall Equipment Effectiveness) – Wskazują na wydajność maszyn, dostępność sprzętu i efektywność produkcji. Pozwalają na identyfikację wąskich gardeł w procesie oraz na ocenę, jak dobrze wykorzystywane są zasoby.
  • Wskaźniki finansowe (np. EBIT, ROI) – Pomagają monitorować wyniki i rentowność przedsiębiorstwa. Dzięki nim firma może ocenić, czy jej działania przynoszą zakładane zyski i wskazać obszary wymagające optymalizacji kosztów.
  • Wskaźniki jakości (np. Defect Rate, First Pass Yield) – Te wskaźniki mierzą poziom jakości produktów, ilość wadliwych jednostek oraz zdolność do spełniania określonych norm jakościowych. Monitorowanie jakości jest kluczowe nie tylko dla efektów produkcyjnych, ale także dla satysfakcji klientów i zachowania lojalności.
  • Wskaźniki wydajności operacyjnej (np. CTR – Cycle Time Reduction) – Mierzą czas potrzebny na ukończenie poszczególnych etapów procesu produkcyjnego, co pomaga w identyfikacji opóźnień oraz usprawnieniu działań w przedsiębiorstwie.
  • Wskaźniki zaangażowania pracowników (np. Employee Productivity, Retention Rate) – Analizując wskaźniki związane z personelem, można lepiej zarządzać zasobami ludzkimi oraz tworzyć środowisko sprzyjające rozwojowi i utrzymaniu motywacji pracowników.

Dobór właściwych wskaźników KPI ma znaczenie strategiczne, ponieważ pozwala na precyzyjną kontrolę nad kluczowymi procesami w firmie. Każdy przedsiębiorca powinien ustalić priorytetowe mierniki, które pomogą w realizacji celów i dostarczą informacji niezbędnych do szybkiego reagowania na problemy.

12 wskaźników KPI na produkcji

  • Wydajność – Mierzy, jak efektywnie są wykorzystane zasoby podczas produkcji. Na przykład, wydajność określa, ile produktów firma może dostarczyć w danym czasie z dostępnych zasobów (ludzi lub maszyn). Wyższa wydajność oznacza, że proces produkcyjny działa sprawniej.
  • Pracochłonność – Określa, ile czasu ludzkiej pracy lub pracy maszyn potrzeba do wyprodukowania jednej jednostki produktu. Wysoka pracochłonność może oznaczać, że dany proces produkcyjny wymaga usprawnienia, aby obniżyć koszty i czas produkcji.
  • Koszt roboczogodziny i maszynogodziny – Wskaźniki te dotyczą kosztu jednej godziny pracy pracownika (roboczogodzina) lub maszyny (maszynogodzina). Pomagają w ocenie kosztów operacyjnych i efektywności wykorzystania zasobów. Niska efektywność oznacza, że koszt roboczogodziny lub maszynogodziny będzie wyższy.
  • TKW (techniczny koszt wytworzenia) i CKW (całkowity koszt wytworzenia) – TKW odnosi się do bezpośrednich kosztów produkcji, jak np. surowce, praca i maszyny, podczas gdy CKW uwzględnia również koszty pośrednie, takie jak administracja, marketing i transport. Są to kluczowe wskaźniki dla zrozumienia pełnych kosztów produkcji.
  • OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Mierzy ogólną efektywność maszyn, biorąc pod uwagę trzy czynniki: dostępność, wydajność i jakość. Pomaga firmom identyfikować straty i zoptymalizować wykorzystanie sprzętu.
  • OTD (On Time Delivery) – Ten wskaźnik mierzy, w jakim stopniu firma wywiązuje się z dostarczania towarów na czas. OTD pomaga zrozumieć, jak efektywnie firma realizuje zamówienia klientów w ustalonym terminie.
  • Lead Time – Jest to czas od momentu złożenia zamówienia na surowce do momentu dostarczenia gotowego wyrobu do klienta. Krótszy Lead Time oznacza szybsze cykle produkcji i przewagę konkurencyjną.
  • Ilość braków/niezgodności – Mierzy liczbę wadliwych produktów lub odchyleń od wyznaczonej normy. Niższa ilość braków oznacza lepszą kontrolę jakości i mniejsze koszty związane z poprawkami.
  • Koszty niezgodności/braków – Koszty związane z produkcją wadliwych towarów. Mogą obejmować przeróbki, straty produkcyjne, dodatkowe testy lub odrzuty. Minimalizacja tych kosztów znacząco wpływa na poprawę rentowności produkcji.
  • Ilość reklamacji – Wskaźnik ten mierzy liczbę zgłoszeń klientów dotyczących problemów z otrzymanymi produktami. Każde zgłoszenie wskazuje na potencjalny problem z jakością, który warto naprawić.
  • Ilość awarii maszyn – Odnosi się do liczby przerw w pracy maszyn spowodowanych awariami. Mniejsza ilość awarii zwiększa dostępność urządzeń i obniża koszty związane z przestojami.
  • MTBF, MTTR, MTTF – MTBF (Mean Time Between Failures) – Średni czas pracy maszyny między awariami. Dłuższy MTBF oznacza większą niezawodność sprzętu. MTTR (Mean Time To Repair) – Średni czas potrzebny na naprawę sprzętu po awarii. Krótszy MTTR oznacza szybszą reakcję i mniej przestojów. MTTF (Mean Time To Failure) – Średni czas, w którym maszyna działa bezawaryjnie, zanim wystąpi pierwsza awaria.

Każdy z tych wskaźników daje cenne informacje o efektywności produkcji, pomagając w optymalizacji procesów i redukcji kosztów.

Czym się różni KPI od KRI?

Współczesne firmy produkcyjne często korzystają z różnych narzędzi pomiarowych, aby ocenić postępy i efektywność swoich działań. Dwa z kluczowych wskaźników, to KPI i KRI. Chociaż oba terminy są związane z pomiarem wyników, różnią się pod względem zastosowania i znaczenia.

KPI – Key Performance Indicator

KPI, czyli kluczowy wskaźnik efektywności (ang. Key Performance Indicator), mierzy osiągnięcia w perspektywie operacyjnej. Głównym zadaniem KPI jest monitorowanie bieżących procesów, które bezpośrednio wpływają na wydajność produkcji. Dzięki KPI możemy śledzić, na jakim etapie znajduje się proces produkcyjny, czy przebiega zgodnie z planem oraz czy istnieją określone odchylenia, które wymagają interwencji.

Przykładami KPI w procesie produkcji mogą być:

  • Liczba wyprodukowanych jednostek na godzinę
  • Czas cyklu produkcyjnego
  • Procent wadliwych produktów
  • Wskaźnik dostępności maszyn (OEE)

KPI służy do monitorowania codziennej pracy i zdolności firmy do realizacji bieżących działań produkcyjnych. Jest to wskaźnik skupiający się na wydajności, operacyjności i efektywności procesów.

KRI – Key Result Indicator

KRI, czyli kluczowy wskaźnik rezultatów (ang. Key Result Indicator), działa na wyższym poziomie. Podczas gdy KPI ocenia operacyjną efektywność procesów, KRI skupia się na ogólnych wynikach produkcji, które wynikają z działań podejmowanych na poziomie strategicznym. KRI mierzy rezultaty końcowe – te, które mają największe znaczenie w kontekście celów biznesowych firmy.

W produkcji, typowe przykłady KRI to:

  • Zmiana marży operacyjnej w określonym czasie
  • Wskaźnik kosztów wytworzenia produktu
  • Całkowity wzrost lub spadek produktywności
  • Suma przychodów uzyskanych z danej linii produkcyjnej
  • Poziom satysfakcji klienta w związku z jakością produktów

Zasadnicza różnica polega na tym, że KRI mierzy efekty końcowe i wyniki działania całego systemu produkcyjnego, a nie tylko jego poszczególne elementy. KRI pozwala firmom ocenić, w jakim stopniu ich długoterminowe cele są realizowane i jak wpływają na globalne wyniki firmy

Przyjrzyjmy się teraz różnicom między tymi wskaźnikami:

  • Czas działania – KPI monitoruje bieżące operacje i jest używany do regularnej analizy efektywności produkcji. KRI mierzy długoterminowe rezultaty strategiczne i ocenia wpływ strategicznych decyzji.
  • Szczegółowość – KPI skupia się na szczegółowych wskaźnikach, związanych z określonymi procesami, jak praca maszyn, czas cyklu czy ilość wadliwych produktów. KRI to wskaźnik o większej skali – są to globalne wyniki, takie jak zysk netto, całkowite koszty produkcji czy zadowolenie klientów.
  • Częstotliwość pomiaru – KPI jest mierzony codziennie, tygodniowo lub miesięcznie, aby zapewnić bieżącą kontrolę nad procesem produkcji. KRI analizuje zmiany na przestrzeni dłuższego czasu, np. kwartałów, lat, oceniając długofalowy wpływ decyzji produkcyjnych.

KPI monitoruje efektywność procesów operacyjnych, zapewniając firmie regularne dane na temat wydajności procesów, podczas gdy KRI ocenia wyniki na poziomie strategicznym, wskazując, jak działania wpływają na realizację długoterminowych celów. Oba wskaźniki działają komplementarnie, pomagając firmom lepiej zarządzać produkcją. Warto łączyć KRI z precyzyjnym monitorowaniem KPI, co pozwala na korygowanie planów na każdym etapie.

Jak często analizować wskaźniki?

Częstotliwość analizy wskaźników na produkcji zależy od dynamiki procesów oraz specyfiki danej firmy. Zazwyczaj zaleca się miesięczną analizę, aby stale monitorować efektywność i reagować na potencjalne problemy. Miesięczne raportowanie wskaźników takich jak wskaźnik jakości czy wskaźniki efektywności pozwala na bieżące wprowadzanie drobnych poprawek, zanim problemy się pogłębią.

W firmach, gdzie produkcja jest bardzo dynamiczna i zmienia się często, warto rozważyć analizę tygodniową lub nawet codzienną, zwłaszcza jeśli zależy Ci na szybkiej identyfikacji zakłóceń i przestojów. Natomiast w bardziej stabilnych zakładach produkcyjnych, analiza może być przeprowadzana kwartalnie lub półrocznie, o ile wskaźniki nie wykazują dużych odchyleń.

Jeśli firma korzysta z zaawansowanych systemów zarządzania produkcją, monitoring w czasie rzeczywistym może dostarczać bieżące informacje o kluczowych wskaźnikach efektywności, umożliwiając natychmiastową reakcję na problemy. To rozwiązanie szczególnie korzystne w produkcjach wymagających stałej kontroli nad wydajnością maszyn i zasobów. Kluczowe jest dostosowanie częstotliwości analiz do specyfiki procesów, by zapewnić nieprzerwaną optymalizację produkcji.

Zobacz przykłady aplikacji AI dla Twojego biznesu

A może wpadniesz do naszego Newsletter’a ?

Co słychać na łączach? Odbieraj od nas regularne nowinki i case study na temat aplikacji i możliwości AI w Twojej firmie!

Zapisując się, zgadzasz się na przechowywanie i przetwarzanie Twoich danych. Zgodnie z zasadami naszej polityki prywatności.

Nic się nie martw, bezpieczeństwo Twoich danych to dla nas podstawa 🙂

Picture of Autor artykułu: Patryk Cichorczyk

Autor artykułu: Patryk Cichorczyk

Pasjonat doskonalenia funkcjonowania firm oraz czytania książek. Z tego punktu rozwinął swoją ścieżkę w kierunku tworzenia aplikacji typu no-code oraz low-code z wbudowanymi funkcjonalnościami AI.

Facebook Youtube Linkedin

Przenieś swój biznes w cyfrową przyszłość.

Kontakt

ul. Lipowa 3D, 30-702 Kraków

+48 570 009 774

biuro@processapp.pl